圆网印花常见疵病分析及预防(二)

5.1疵病形态
   织物印花后未充分烘干,或未及时进行固色处理(蒸化或焙烘),使色浆黏搭在印花织物上,形成一定形状的花纹影印;或是印花织物在烘干过程中产生无特定形状和规律的颜色斑渍。
5.2产生原因
5.2.1烘房内的织物输送带不够清洁
     烘房内的织物输送带使用时间较长,表面残留有从印花织物反面渗搭的色浆。织物上刚印制的花纹,特别是大面积花纹,携带的水分会潮解输送带上的污浆,导致其黏搭到印花织物的反面,进而渗透到正面,造成搭色。
5.2.2穿布路线不合理
     织物印花后进入烘房烘燥,穿布路线不合理,未烘干的色浆会黏搭于横梁或导布辊等处,这些色浆若黏附在后续印花织物上,就会形成无规律的色斑。
5.2.3烘房循环风压控制不当
     圆网印花机烘房内的循环风压控制不当,引起烘燥过程中织物飘动,使未烘干的色浆黏积于导布辊或喷风口边缘。后续印花织物经过时,就会造成不规则的搭色或拖色。
5.2.4烘房温度偏低
     烘房温度不够高,印花车速又较快,织物上的色浆不易烘干,尤其是印制大面积花纹时,很容易产生搭色或拖色。
5.2.5其它
     在印制花纹面积较大的织物,或印制色浆中含有释酸剂、还原剂或润湿剂时,若印花织物表面的色浆未充分烘干,且印花后堆置时间过长,导致色浆吸收空气中的水分而造成规律性的搭色(复印)。
5.3克服方法
5.3.1合理设计穿布路线
     织物进入烘房后的穿布路线基本呈S形。若第一层织物(正面朝上)色浆中的大部分(60%)水分无法烘干,运行到第二层时,织物正面朝下,印花色浆直接与导布辊接触,必将黏搭至导布辊上。因此,第一层的烘干程度至关重要。织物印花后,应及时进入下一道工序,避免长时间堆置。
5.3.2合理调节烘房温度和车速
    根据花型面积控制烘箱温度和印花车速,以烘燥时不发生搭色,落布时色浆中水分烘干为准。
5.3.3加放一只光网
     为减少印花织物表面色浆的堆积,提高烘燥效率,可在花型印制结束后加压一只光网(经涂感光胶、焙烘无花纹的网,光网内加入白浆和刮刀),将堆积在印花织物表面的色浆尽可能地压入纤维内部。这样不仅有利于克服搭色疵病,而且对增加产量、节约能源和提高色牢度都有积极作用。

5.3.4做好烘房的清洁工作
     经常对烘房内的导布辊、喷风口边缘及织物导带进行清洗,防止上述部位与印花织物接触处积聚印花色浆而造成搭色。

6 塞网(嵌网、堵网)
6.1疵病形态
   纤维绒毛、印花色浆中的不溶性颗粒或其它杂质堵塞花纹网孔,阻碍印花色浆向织物渗透,使花纹局部少浆或无浆。
6.2产生原因
6.2.1印花半制品质量欠佳
     织物烧毛不净,表面存在较多的纤维绒毛,印花过程中被圆网表面的色浆黏附而嵌入花纹网孔;或印花半制品上有杂质,运行中嵌入花纹网孔等,都会阻碍圆网花纹处色浆的正常渗出。
6.2.2色浆调制操作不当
     在调制色浆过程中,由于操作不慎混入杂质,染料溶解不完全,或原糊烧煮不透,没有完全膨化等原因而堵塞花纹网孔,影响色浆渗出。
6.2.3中途停车时间过长
     印花生产中途停车时间较长,圆网内色浆干涸,再次开车时未进行清理,造成一部分网孔被堵塞。特别是采用涂料工艺时,该现象更为严重。
6.2.4黏合剂质量不稳定
     采用涂料工艺生产时,所用黏合剂质量不好,结膜过快。圆网内色浆印制到织物上瞬间,刮刀与色浆剧烈摩擦产生高热,黏合剂结膜,堵塞花纹网孔。
6.3克服方法
6.3.1提高印花织物半制品质量
     提高烧毛质量,要求织物表面光洁度达到3级以上,减少堵塞网孔的绒毛;在圆网印花机的进布处加装刷毛装置,将织物表面纤维绒毛刷断或刷起,以利于吸尘装置的吸附。
6.3.2规范色浆调制操作
     配制色浆时,染料溶解要充分,糊料质量要符合标准,外观要透明、细腻,既要有黏度和稠度,又要有良好的流变性。色浆调制完成后,印花前还需用高目数(比圆网网目高)尼龙网过滤,确保色浆的洁净和细度。
6.3.3防止色浆干涸及其补救措施
     临时停机处理故障,再次开车生产时,应先清理各圆网表面干涸的色浆。如果是涂料色浆,应采用湿布将圆网包覆起来,防止干燥结膜。如果停车时间较长,必须将圆网卸下,冲洗干净后备用。
6.3.4合理选用黏合剂
     黏合剂的选用相当重要。生产中可选用与黏合剂配伍性较好的合成增稠剂取代常用的A邦浆,亦是措施之一。因前者为水基,而后者为高比例石油溶剂的乳液,沸点低,会因刮刀与色浆摩擦产生的高热而挥发,破坏乳相(俗称破乳),从而易造成黏合剂结膜堵塞网孔。
6.3.5其它措施
(1)对印花前的半制品上浆。目的是利用浆料黏性使织物上的纤维绒毛紧贴织物,防止被色浆黏附而造成塞网。但用这种方法处理的织物,印花后必须经水洗和皂洗洗除浆料,否则印花织物手感较硬且粗糙,储存过程中还会造成浆料发霉,严重影响印花织物的质量。

(2)将待印织物在圆网印花机上按正常开车方式运行一遍(不安装任何圆网),利用吸尘器吸去织物表面的纤维绒毛,同时利用织物与导布辊等部件的摩擦,磨断部分绒毛。经此操作后的织物,正反面要分清,确保空白运行时的正面与印花面一致。但是,这项措施很不经济。

7 圆网折痕印
7.1疵病形态
   圆网上有凸起的痕印,印花时由于圆网与织物间存在空隙而导致刮印不匀,在印花织物表面产生形状相同且规律(间距为圆网的周长)的横线状或块状色印。
7.2产生原因
7.2.1圆网网坯有折痕
     圆网网坯在运输过程中产生局部折痕,经圆网制版时的一系列加工,如复圆、上胶和焙烘等,折痕仍未能去除。圆网的折痕若为条状,则印花织物上出现条线状深浅不匀的折痕印;若为块状,则出现与圆网上形状相同、深浅不匀的块状印。
7.2.2圆网受损
     圆网制版后,操作不慎产生凸起或凹陷;印花机装卸圆网时,未用网托或托盘,而是手工作业,易引起局部直条状折印;装卸印花刮刀时不慎,刮刀给浆管头或刮刀刀片的尖角碰伤圆网,造成横条状折印等,都会使印花织物表面出现有规律的深浅不匀折痕印。
7.3克服方法
7.3.1修复圆网网坯
     对于圆网网坯上的折印,可将圆网套在修理架上,用工具将圆网凸起处轻轻敲平;若是块状凹陷痕印,则需用专用工具进行修理。即制作一弧度与圆网弧度相同的半圆板,套在整理架上,一人将凹下部位托起,另一人用工具将托起的凹处轻轻敲平。修理后再使用的圆网,最好用于花纹面积不大的散花花型的印制。
7.3.2正确装卸圆网及刮刀
     印花机运转前必须先将圆网拉紧,使圆网具有足够的张力和弹性,防止其在运转中由于印花刮刀的压力产生单面传动扭曲而造成皱痕。装卸刮刀时,给浆管头应略翘起,以免擦伤圆网。刮刀刀片两端与圆网接触的尖角必须剪成圆弧形,并予以磨光,避免其尖角损伤圆网。印花机装卸圆网,尤其是卸网时,应使用网托或托盘。

8 贴布浆印
8.1疵布形态
   印花织物的幅面上出现形状相同的块状或条状的色浅斑痕。印制满地花纹时易出现贴布浆印。
8.2产生原因
   目前圆网印花机橡胶导带涂覆的贴布浆可分为两类,一类属“永久性”,指可连续使用较长时间的热塑性树脂;另一类属“暂时性”,在运行时边上边用,如PVA浆。
8.2.1刮刀选用不当
    “永久性”热塑性树脂上浆(包括打底)时,专用刮刀刃口不平(有缺口等),橡胶导带表面所上树脂厚薄不匀、高低不平,印花时橡胶导带受力不一致,造成条状印花疵病。
8.2.2上浆辊筒不直
    “暂时性”上浆时,上浆辊筒存在严重的弯曲,传递给橡胶导带的贴布浆不均匀,造成贴布浆印。
8.2.3橡胶导带表面有折痕
     橡胶导带表面存在凹痕,导致此处所上的贴布浆较多,影响色浆的吸收和渗透,从而出现块状或条状的浆渍斑。
8.3克服方法

8.3.1合理选用刮刀
     上“永久性”贴布浆时,专用刮刀刃口必须完好,避免存在缺口或弯曲不平;涂刮过程中,刮刀不能松动,确保橡胶导带表面贴布浆涂刮均匀。
8.3.2选用表面平整的上浆辊筒
     上“暂时性”贴布浆时,上浆辊筒应表面平整,轴向无弯曲,能向橡胶导带均匀连续地传递贴布浆。
8.3.3正确调制贴布浆
     调制贴布浆时,浆料必须充分膨化,并搅拌均匀,除去未溶解的浆块、浆皮及其它不溶性杂质。使用前,应采用较密的筛网或组织密度较高的布袋进行过滤。
8.3.4其它
     定期清洗黏附在上浆刮刀刃口上的杂质,并检查刃口状态。若发现刮刀刃口有缺口或凹凸不平,应用0号砂纸将刃口磨平,或者调换橡胶刮浆刀。

9 多花(砂眼)
9.1疵病形态
   印花织物上出现形状一致,但与原稿花样图案和单元花型不相符的但有规律的色斑,其间距与圆网周长一致。
9.2产生原因
9.2.1圆网网坯有油污
     坯网表面的油类物质未洗净,涂感光胶时油污处无法上胶。制成花网印花后,色浆可从无胶处印到织物上,出现间距与圆网周长相同的色斑。
9.2.2涂感光胶环境不佳
     涂胶时有较大的尘粒黏附于圆网的感光胶上,经曝光显影后,此处涂层脱落,尘粒洗去,露出网孔,印花时造成色斑。
9.2.3感光胶乳液的影响
     感光胶乳液配制完后,放置时间不够,气泡未完全消除就用于圆网涂胶,胶液中存在的气泡破裂,导致此处胶层变薄,使印花色浆渗漏,造成多花疵病。感光胶乳液质量较差,尽管涂胶均匀、胶层表面平整,但使用一段时间后,黏结性较差的胶层从网孔上脱落,印花织物表面出现各种形状的色斑。
9.3克服方法
9.3.1彻底清洗圆网网坯
     圆网复圆后,涂刮感光胶前,要彻底清洗去油。目前清洗油污的方法主要有:
(1)用洗涤剂和去污粉混合液进行擦洗。将圆网套在清洗架上,先用清洗剂刷洗一遍,然后边刷边用水冲洗干净。
(2)使用稀硫酸(或稀盐酸)擦洗后用水冲净,再经淡碱洗,最后用水洗净。采用洗涤剂和去污粉混合液清洗圆网的方法,目前使用较多。使用稀酸清洗不安全,且去油污效果也不够理想,故采用者甚少。圆网洗净后,圆网表面和内壁仍有少量水分残留,应在烘箱内用低温循环风吹干,同时要防止灰尘黏附,以免造成砂眼。
9.3.2确保涂感光胶环境良好
     要求涂感光胶期间的温度为(25±5)℃,相对湿度为65%。此外,室内应尽量减少灰尘,避免尘粒黏附在未干的胶层上。
9.3.3正确调制感光胶乳液
     目前使用的感光胶中都要加入适量的重铬酸铵、乙醇和水,经拼混调至适当的黏度,搅拌均匀。由于药剂的作用和搅拌过程中混入的空气,感光胶乳液拼混后有气泡存在,不宜立即使用。应在低温暗室内放置30min左右,待胶液内气泡完全消失后再用。总之,花网制成后,要进行认真全面的检查,发现多花现象可用快干喷漆进行修补。要认真执行圆网制版操作中有关感光胶乳液配制的工艺处方和技术条件,防止生产过程中出现胶层刮落的现象。

10 压浅印
10.1疵病形态
    在印花织物表面出现周期性(圆网周长或橡胶导带循环一周的长度)的色浅斑痕。此类压浅印疵病的特点是:印花织物正面色泽浅,反面色泽较深。
10.2产生原因
10.2.1圆网黏附杂质
      圆网上无花纹处的表面黏附有纤维绒毛、纱头或其它杂质,印花过程中会挤压前一只圆网刮印到织物上的色浆,使原有花纹出现色浅。
10.2.2橡胶导带黏结纤维短绒
      采用热塑性树脂为贴布浆,经远红外高温焙烘后,热塑性树脂软化恢复黏性而黏结纤维短绒,虽经过预洗器和洗涤部分的冲洗揩刮,仍不能全部除去。黏结处高出橡胶导带平面,若此高凸处恰在圆网花纹(尤其是块面花纹)处,会导致该花纹处产生色浅。
10.2.3其它
      某些花样印花时,将满地花纹(或大面快花纹)排放在最后,为了提高色牢度,会在满地花纹圆网后加一只压网。如果压网表面黏附有与上述类似的纤维绒毛或杂质,也会出现局部花纹色浅。
10.3克服方法
10.3.1提高印前半制品质量
      提高烧毛质量,减少织物上的纤维绒毛,以确保印花前半制品的表面光洁度较高。
10.3.2对印前半制品进行上浆
      对印花前的半制品进行一次浸轧上浆,将织物正反面的纤维绒毛予以覆盖,减少绒毛正面黏附圆网、反面黏附橡胶导带的现象。
10.3.3加装刷毛装置
      在圆网印花机进布部分(吸尘器前)安装两只正反面位置对称的毛刷辊或长形板刷,将织物表面绒毛刷断或刷起,以利于吸尘器的吸附,提高织物表面的光洁度。
10.3.4及时除去橡胶导带上的绒毛
      橡胶导带上黏结纤维绒毛及其它杂质时,应停车清理,必要时可将橡胶导带上的热塑性树脂剥除后重新上胶。

11结语
      印花疵病有很多,如印制时的传色、白边和色边、溅浆、脱浆、满地不匀、布面浮雕、色差和拔染不净等;以及印花前后处理时出现的各种疵病,如斑点、沾色、纬斜和水花等。在整个印花过程中,一定要密切配合,预测预控,抓好每个环节中影响质量的细节,才能生产出高品质的印花产品。