织物丝网印花的方法很多，如型版印花、筛网印花、滚筒式圆网印花、转移印花和多色拔染印花等。其中筛网印花主要来源于型版印花，可分为台板式(包括手动操作式和自动移框刮印式)和自动式(包括平版筛网式和圆网式)，开始是由手工操作的，随着科技的发展，逐步形成半自动化、全自动化的机械印花。由于平网印花具有设备简单、易于操作、印花质量较好等独特的优点，为广大中、小印花企业所喜爱，成为目前主要的印花方法之一。
一、平网印花的特点
    筛网印花是继承和发扬了古代漏花纸版的印染技术而来的的丝网印花方法。其中平网印花最为常用，平网印花的印花模具是固定在方形架上并具有镂空花纹的涤纶或锦纶筛网(花版)。花版上花纹处可以透过色浆，无花纹处则以高分子膜层封闭网眼。印花产品的花纹图案是通过网版把色浆传递到织物上去的。印花时，花版紧压织物，花版上盛色浆，用刮刀往复刮压使色浆透过花纹到达织物表面。在平网印花中，网版的质量直接关系到织物的印花效果、质量和成本。制备优质的丝网印版，必须做到绷网方法合理、丝网及工艺选择正确及制版技术熟练。平网印花虽然生产效益不是很高，但它适应性广，可适合丝、棉、化纤等机织物和针织物印花，制版方便、花回长度大、套色多、应用灵活、不传色、印浆量多、图案立体感强且能印制精细的花纹。因此，比较适合小批量多品种的高档织物的印花。平网印花可简单分为手工印花法和机械印染法。
1．手工乎网印花
   手工平网印花机台版装在木制或铁制机架上。台版的长度和宽度随加工织物品种而定。织物的印花台版为长方形，通常长度规格有32m、48m、64m等几种，宽度一般为1．3～1．5m，高度一般为0．6～0.7m。此外，如床单印花有长方形和方形，手帕和针织品是以小块台版为主。台版表面为具有适当弹性铺有一层人造革，在其下面垫有毛毯或双面厚薄棉绒毯各一层。台版下面有加热装置，以防止前后色框印花时造成色浆的搭色。台版的表面温度保持在45℃左右，称之为热台版。台版两侧有定位孔，以固定版框位置防止错花，并装有排水槽为印后冲洗台面流出污水作用。热台版的热源一般采用蒸汽管加热，也有采用电加热的，但耗电量大并容易发生事故。
   手工平网印花法分为版动式和布动式两类，版动式印花法又称行走式印花法或跑版式印花法。跑版印花时，先将白布放在印花台(台板)上，上面放上印版，在版框内放上色浆，在版上移动刮板进行印刷。然后把刮板放在版框上，用双手拿起版框放到下一个印刷位置。印刷位置要与规矩完全符合。印刷图像是连续的，每个图像一般为50～70cm。印刷时，要隔一个印一个，也就是说要先印1、3、5、7，等干燥后再印2、4、6、8，这样可以防止因印花面的色浆未干而粘脏。为了提高印花效率，必须进行快速干燥或半干燥。为此，有必要在室内或印花台上方安装热风装置，也可以在印花台的下面安装蒸气管道加速干燥。印染完成后，要把布料从印花台上剥离下来，把它拿到干燥场去干燥。印染台要认真清洗，待干燥后才能进行下面的印花。布动式印花法是每次印刷后，网版只做上下开合运动而位置不动，布匹则随台面传送带一起移动。这种印花法的印花台比跑版印花台要短得多，所以相对来说跑版印花也称长台印花。
   手工平网印花机除了具有平网印花的优点外，由于采用热台版手工刮浆，因此印花套数不受限制。此外，由于各色框印制隔距较长，因此不易产生搭色。但是手工平网印花由于手工贴布、人工抬版和刮浆，因此劳动强度大，并易产生刮浆不匀现象。
2．机械平网印花
   机械平网印花分为：(1)跑版式机械印花。跑版式机械印花法是把上述手工方法机械化了的印花法。在印花台的两端铺有滑轨，滑轨上装有能滑动的印版和自动刮板装置，一边运行一边印花，跑版式机械印花机是版框移动来完成印花过程，版的移动是手动的，但刮板的运动则有自动和半自动两种。(2)自动平网印花。与跑版式机械印花以版框移动来完成印花过程相反，自动平网印花机的多色版框都是固定的，而布料是在环状输送带上进行印刷的。各版的刮板，同时向同一方向刮动进行印刷。印刷完成后，各版同时上升，从印花的布料上脱离。这时，印花物移动一定距离，各版再同时下降到承印物上进行印花。反复进行这种动作，完成连续印刷。这类机器的印刷一般为300～900m/h，机器上版数为6～12色，最高可达21色。这种各版同时印刷的方法能提高印花效率。自动平网印花机每年都有新的品种问世，但它们的基本原理是不变的。

二、提高平网印花效果应当注意的问题
    为得较好的印花效果，首先应当做到美工设计和工艺相配合，制版和描黑白稿相配合，调色和工艺设计相配合，要注意印花的前处理和后处理等各方面的因素。此外，还要注意以下方面的问题。
1．设备要求定位准确，各种螺丝不能松动，行程定位要求准确。
2．网框因为在制版和印中受张力的影响，所以印版容易变形，丝网容易松动，引起套印不准。因此，为了防止网框受力后不至向里呈弧形变化，在绷网前，将网框加工成向外呈弧形状，以适应制版和印花的要求。
3．绷网时丝网拉力要均匀，保证套印准确。
4．色浆的粘度有一定的要求，粘度太大会引起印品和网版粘搭，形成套印不准和拖版重叠，因此应调好色浆的粘度和稠度。
5．刮板一般采用50％再生胶的橡皮刮板胶条。刮板的厚度、硬度和宽度以及弹性和承受压力大小对印花质量影响很大，较厚的刮板，硬度大、弹性差、刮板压力大，适于印精细的点子和线条花纹；较薄的橡皮刮板弹性大，适合印实地图纹；过窄的橡皮刮板弹性差压力调节余地小，但又薄又宽的橡皮刮板在印花时软而无力，使印刷的图文边缘不光洁，版面色浆收不净，影响印花效果。刮板的角度要适当，以网版反面不渗透，正面又不干版为适宜。要根据不同织物，不同图案结构选用不同角度刮板和刮印角。一般刮细花纹刃口角度不宜过大，刮粗图纹，刃口角度可大一些。
6．所用丝网目数不能过大，否则色浆易堵网孔，色浆在印花前要用比制版时用的丝网目数低一号的丝网过滤，方可使用。
7．印花的后处理，各种印花法基本相同。只是因所使用的花料种类不同而有些差别。为使色浆中的染料完全印染在布料上，在一般情况下要进行蒸化处理。如果印花时使用的是颜料，那么为使这些颜料充分的固着在布料上，还要进行干热（干燥）处理，蒸化是使用吹进蒸汽的方法进行后整理，其温度与时间应根据不同布料、染料、颜料和种类而有所不同。经过蒸化或干燥处理后的印染布料，要经水洗等工序除去糊分及游离的染料、颜料，这样可以提高印染产品的外观美感、手感、染色牢固度和色彩的鲜艳程度。最后再经过裁切上光及其他一些处理后成为成品。

三、平网印花中常见故障的排除方法
1．塞网
   故障现象：平网印花织物上，出现局部花形颜色变浅，整个版面图案花形色泽降色，图案缺少，花形无色。
   主要原因及解决方法：
(1)底稿片密度不够。由于底稿片目前都用电脑制片，底稿片的图形花纹密度(黑度)越高遮光效果越好。如密度不够，遮光效果越差，紫外光易透过，就会造成塞网；此外，要求底稿片的灰雾度要低一些，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度也会产生塞网。
(2)平网制版操作工艺不当。平网制版的显影、固化操作流程不当会导致塞网。显影时，要考虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，冲洗时应采用无压力的水浆残留浆液淋洗干净，避免残留浆液堵塞网孔。固化前要进行二次曝光，使胶层充分感光再涂固化剂。
(3)印花浆料质量问题。印花时，使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中，使印花时色浆不能从网孔中刮出来，所以在使用前浆料要过滤去杂质。使涂料粘合剂时要选择质量好的粘合剂和配伍性好的增稠剂，刮印时结膜不应太快。
2．对花不准(错版、套版不准、错花)
   故障现象：在印制两套（或两套以上）印花织物上全部（或部分）花型中一个（或几个）颜色脱开或压曡，未印在应该印的位置上，与花型标样不符。
   主要原因和解决方法：
（1）贴布不平、不牢、要注意橡胶导带表面的贴布浆必须分布均匀，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、薄、匀”的要求，保证贴布要平整牢固，这样才能保证印刷对花的准确。
(2)印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置，要检查并调整定位器间隙。
(3)印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。检查版网和丝网，保证丝网粘贴牢固。
(4)橡胶导带表面脏污。检查清洗橡胶导带，橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗彻底干净，保持清洁，平坦，这样才有利于下一个使用循环时的对花。
(5)一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。
(6)在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。
(7)各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。
(8)印花色序安排不当。要重新调整印花网版顺序，从对花角度考虑，应将对花关系比较密切的花纹网版排列在相邻的位置上。因为织物吸收印花色浆以后，会引起收缩，尤其吸浆量较大的花纹，其收缩量将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也增多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。
3．接花不准
   故障现象：匹布上的连续纹样花型无一定规律的呈现花纹连续不良，表现为横向(匹布纬向)空档或花纹重叠 (手工印花时产生)。
   主要原因和解决方法：
   主要是印花台上每段匹布之间的接印位置不准确，如果下一段匹布前端超过接印位置，超过接印花位置的这段匹布就没印上花型，造成空档现象；而若下一段匹布前端没铺到印台上的接印位置，就会使前段已印花的匹布后端再次重叠印花。若是印花台上铺贴衣片的位置不准确，就会使衣片上的印花位置不准。要重新调试每段匹布问的接印位置和印花台上铺贴衣片的位置。
4．图案色彩不均匀
   故障现象：织物上同一颜色的图案墨量大小和花纹色彩不均匀，深浅不一，面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档。
   主要原因和解决方法：
   造成印花图案花色不均匀的主要是因版及刮刀上颜料太少、橡皮刮刀钝、刮刀压力不均匀等原因造成的。
(1)印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。因此，印花操作中要注意控制刮刀速度和压力，使速度和压力稳定合适，保证印花时给浆量充足均匀。
(2)运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。要注意观察并调整刮板，保证其运行平稳，不使版面上残留色浆。
(3)橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档，检查刮刀刃是否严重磨损或变形，修磨或重新更换刮刀。
(4)印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡，检查刮刀和版上的浆料，保证墨量充足。
5．露底(干版)
   故障现象：织物上的花纹色泽浅淡不清晰，细条花纹发生断划，花纹的色浆量不足，露出了织物的底色。主要原因和解决方法：
(1)由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在印台上的织物，使部分花纹给浆不足，甚至产生脱浆。要检查修复 (或更换)版框，保证版面平整。
(2)刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。要选择硬度合适的刮板，注意修磨刃口，在印花操作中注意控制运行速度和压力。
(3)部分网孔堵塞及色浆太厚，色浆过网率降低，使织物上花纹得浆不足。要清洗网孔，控制色浆，保证有足够的色浆过网。
(4)纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。更换合适的织物，控制色浆的粘度。
(5)印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。检查修复印台，保证印台表面平整。
(6)织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。要处理皱折的织物或衣片。
6．花纹不清
   故障现象：织物上印刷的部分花型中墨量不足，有的出现空白、断线、断划等现象。
   主要原因和解决方法：
   引起这个故障的主要原因是部分绒毛、杂质等粘刷在花版上，还有停印洗版不干净，使色浆堵塞网眼。因此，要检查花版上是否粘上绒毛等杂质，若有，要加以清除。检查网版上网眼是否堵塞，并重新洗版除动色浆及污物。
7.花纹重影(花纹双印)
  故障现象：织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，即花纹的经向、纬向和边缘部位出现不应有的花色影印，使花型变形，尤其是小面积花纹和细线条更为明显。
  主要原因和解决方法：
(1)印花台表面的人造革或塑料布较薄或松驰，绷网不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，引起铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。要注意在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧，防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版出现松驰状态，保证网版稳定，并要正确安装调整橡胶毯、刮刀和刮印压力。
(2)印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像，检查并修复印花版。
(3)印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。适当调整定位器配合间隙。
(4)织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位而产生重影。要尽量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意织物和网版的准确对位。
8．糊花(溢浆、渗化、扩散、泅色)
   故障现象：织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，胖花发糊，使花纹轮廓不清，边缘毛糙，有的形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，各色之间互相渗溢，出现第三色相。
   主要原因和解决方法：
(1)涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。向色浆中适当添加增稠剂。
(2)印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。印花中要注意使印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。
(3)花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。要在印花前一定要将半制品干燥，保证印花色浆粘度适中。
(4)配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。注意按操作规范配制印花色浆。
(5)在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。在这些织物上印花时要选用调配合适粘稠度的印花浆。
(6)组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。注意色浆的粘稠度并在印花中控制好给浆量。
9．传色、色差
   故障现象：印花织物上有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符，产生明显色差现象。
   主要原因和解决方法：
(1)两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使色浆堆聚在织物上或花纹产生渗化，受后印的印花版挤压时，这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孑L进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。要注意控制给浆量，适当调整色浆粘稠度。
(2)印花过程中产生严重边污，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。要清除印花台、织物边缘及网版上的脏污和残留色浆。
(3)印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。要检查清除印花板和刮板上残留的色浆。此外，印花织物上一种或多种花纹产生色差现象主要是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果，例如，使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符；配制印浆时称量涂料不准确；盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆；印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。因此，要注意选用符合生产工艺要求的色浆，要按规定要求配制色浆，称量准确，控制色浆的粘稠度，不要与残留色浆混合；注意织物的密度、厚度、湿度等符合要求；印花中要注意控制刮板的速度、压力，保证带浆量适中。
10．溅色(溅点、飞色)
    故障现象：织物上呈现既无规律分布、大小不一的色浆圆点或椭圆形点(色点较大时)。
    主要原因和解决方法：
(1)刮板运行时压力小或织物吸浆能力差，在印版花纹网孑L内残留了较多色浆时，如果印花台表面粘度较大，或印版版面松涨严重，或印版运行抬起速度过快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上。
(2)印制较宽的横条花纹时，刮板在版面上运行过程中刃口上下跳动，容易从刮板刃口弹溅出色浆而飞落在版的织物上。
(3)刮板在版面上运行速度过快，且色浆粘稠度低时也容易产生溅色。根据故障分析，在印花中要注意要注意控制刮板的运行的压力和速度，保证运行平稳，要控制印板抬起的速度，检查色浆的粘稠度是否太低，必要时可适量添加增稠剂。
11．溅浆
    故障现象：织物上除图案外的空白地方溅上浆料，花纹轮廓色彩不清晰光洁。
    主要原因和解决方法：
印花中出现溅浆的现象主要是由于刮印用力过度、花版筛网松驰、花版余浆过多、印刷时网版滑动、筛网伸缩等原因造成的。因此要检查网版中丝网张力是否正常，有无松驰现象，必要时要重新绷网制版。此外，印刷中要保证刮印用力均匀适中，墨量合适，印刷中要保证网版固定。
12．边污
    故障现象：连续(或单独)纹样花型，当要求有一种或几种颜色花纹印至衣片边缘的印花织物上时，在织物边缘有花纹的部位呈现严重渗化，使花纹轮廓模糊或花型变形，若两种不同颜色的花纹相接或邻近时，还会因互相影响出现第三色的现象。
    主要原因和解决方法：
(1)主要是遮档花纹而粘贴在印花版下面(与织物接触面)的纸张离织物边缘较远，即在织物边缘以外还有镂空的花纹，当刮板运行时，织物边缘以外的花纹色浆就堆置在印台上，这些色浆如果与织物连续就会使织物渗化，如果受后印印花版的压挤，就会污染织物而使花纹模糊，这样两种不同颜色的花纹相接或邻近时就会互相影响，产生了第三色。注意纸张粘贴位置，经常检查印台是否脏污。
(2)刮板在版内运行时在花纹部位停顿，不仅使局部织物得浆量过多，造成花纹渗化，而且同时衣片边缘也会积色造成边污。要注意刮板运行均衡平稳，不要在运行中停顿或突然停止。
13．压档痕
    故障现象：精细花纹的细茎、白茎等被印花网框压糊，或压得不均匀，不平整，会产生鱼鳞斑。
    主要原因和解决方法：主要是没有处理两网版的接版。因此，在印花时，要处理好两网版的接版，防止对接处的重叠。如果是花型结构的关系给开接版带来困难，可在不影响原花样的前提下，大满地花纹上可以交叉插进或其他花型适当延伸一点陪衬的点缀花型，使之避免一个网版两端对接处横向的直线重叠。对大面积、满地大花，色浆糊料宜选用匀染性较好的糊料，有利于织物得浆均匀，花纹光洁、饱满。